目前生产企业普遍采用传统的“管中管”工艺生产预制直埋保温管，该工艺工序独立性强，便于专业操作和分工协作;产品规格化强，便于生产组织。但也存在一定的局限，即:产品规格(管材口径、保温层和外护管厚度等)相对固定，受应用领域、使用环境、输送介质温度差异等诸多变化因素影响，“管中管”工艺虽能适应市场的常规需要，但难以满足特殊用户的特定要求。

 

高密度聚乙烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋热水保温管，简称预制直埋保温管，具有良好的防腐保温效果和显著的节能效果，广泛应用于城市集中供热和城市集中供冷等领域，是公认的环保节能产品。在欧洲等发达国家已有近50年的使用历史，在我国也有近30年的使用时间。

 

传统的预制直埋保温管生产工艺

 

1.生产工艺

 

传统的“管中管”工艺生产预制直埋保温管，即:首先由挤出机加工标准的聚乙烯外套管;然后将除锈后的钢管配以支撑架穿入聚乙烯外套管中，采用管堵封闭管子两端，将聚氨酯原料注入环形空间，聚氨酯发泡后充满整个空间，封堵注料孔，拆卸管堵，完成保温管制作。

 

2．工艺特点

 

“管中管”生产工艺已有五十年历史，该工艺工序独立性强，便于专业操作和分工协作;产品规格化强，便于生产组织。但也存在一定的局限，由于我国地域广阔，地区气候、地质、水文差异很大，管道输送介质温度也高低悬殊，如北方地区集中供热的供水设计最高温度已经达到130～140℃，而南方地区集中供冷回水设计温度在13～15℃左右，以上两种介质温度与当地土壤环境温度之间的温差大小相差较大。因此，管道保温绝热层的设计厚度也应有较大差别。

 

又如:现供热管网供回水温度相差约60℃(即:供水120℃，回水60℃)，供、回水使用同一保温厚度的管材，回水管显然保温质量过剩。用“管中管”工艺生产的高度规格化的管材很难适应和满足上述温差的设计要求。如果生产非标准化产品，要按照不同保温层设计厚度大量加工聚乙烯套管挤出模具，发泡成型管堵，支撑块注塑模具等工装，加大制造成本和工程投资，延长生产和施工周期。

 

另外对于“管中管”生产工艺，聚乙烯外护管在聚氨酯注料成型过程中为束缚聚氨酯发泡产生的膨胀力，为保证管材的安全需要加大其设计厚度，形成工艺过程的质量过剩;聚氨酯注料无论是水平形式还是倾斜形式，管材密度分布不均，为保证管材各部位密度指标不低于标准要求，就需要多注40～50%的聚氨酯原料，同样形成工艺过程的质量过剩。